Teknik Özellikler
(1) Püskürtme kapasitesi agrega büyüklüğü, şekli, beton karışımı, formüldeki kimyasallar,
slamp, ısı ve diğer koşullarına göre değişiklik gösterir. Bunun yanında kompresör
basıncı, pompalama mesafesi, nozül çapı gibi faktörler de püskürtme kapasitesi üzerinde
etkilidir. Teorik püskürtme kapasitesi silindir içerisinden geçen malzemenin hacmi
ile birim zamandaki piston hareketinin teorik çarpımıdır.
(2) Maksimum tane büyüküğü, malzemenin geçmekte olduğu yol üzerindeki silindirler,
borular, hortum gibi makine parçalardan tıkanma olmaksızın ve sorunsuzca geçebilecek
azami tane büyüklüğüdür.
(3) Gönderme mesafesi beton tipine agrega büyüklüğüne göre değişir. Ayrıca hava
basıncı da gönderme hızını ve dolayısıyla birim zamanda püskürtülen malzeme miktarını
etkiler.
(4) Toplam güç sarfiyatı değeri tipik wet-mix shotcrete betonları için ölçülmüş
değer olup elektrik sarfiyatı belli bir aralıkta püskürtme kapasitesiyle doğru orantılı
olarak artabilir.
(*) Lasparsan Ltd. Şti.’nin tüm makinelerin ve makine bileşenlerinin her türlü basılı
malzemelerde ve internet sitesinde belirtilen her türlü teknik özelliklerini, üçüncü
şahıslara bilgi vermeksizin değiştirme hakkı saklıdır.
Çalışma Prensibi
Şekil 1a’da görülen silindir 1 ve 2 hidrolik silindirleri, 3 ve 4 ise malzeme gönderme
silindirleridir. 1 nolu hidrolik silindiri ok yönünde hareket ederken aynı şafta
bağlı 3 nolu malzeme silindiri de malzeme doldurma çevriminde olup basılacak betonu
harç teknesinden silindir içerisine doldurmaktadır.
Aynı esnada 2 nolu hidrolik silindiri yeşil ok yönünde basma durumuna geçmiş, aynı
şafta akuple olan 4 nolu malzeme silidiri de malzemeyi 5 nolu s-tüpü üzerinden çıkışa
vermektedir. 5 nolu s-tüpü 1 ve 2’den bağımsız olan iki ayrı hidrolik silindiri
ile tahrik edilmekte olup bu silindirler s-tüpü sırası geldiği anda 3 veya 4 nolu
malzeme silidirlerinin karşısına alarak malzeme basan silidiri çıkışa bağlama görevini
icra eder.
Şekil 1b’de silindir 1 ve 2 hidrolik silindirleri, 3 ve 4 ise malzeme gönderme silindirleridir.
2 nolu hidrolik silindiri ok yönünde dönüş hareketi yaparken aynı şafta bağlı 4
nolu malzeme silindiri de emiş çevriminde olup malzeme yüklemektedir. Aynı anda
1 nolu hidrolik silindiri ve dolayısıyla 3 nolu malzeme silindiri malzeme basma
durumuna geçmiş, 5 nolu s-tüpü de silindiri çıkışa bağlamıştır. Şekil 2a’da s-tüpü
basmakta olan malzeme silindirinin karşısında konumlanmış vaziyette. Aynı anda diğer
silindir emiş yapmaktadır. Şekil 2b’de ise s-tüpü yer değiştirmiş, basmakta olan
silindir emişe geçmiş, bir önceki çevrimde emişi tamamlamış silinidir de basmaya
başlamıştır.
Konvansiyonel s-tüpü sistemi pik döküm yerine alaşımlı anti korozif çelikten yeniden tasarlanmış olup hafifletilmiş gövde ve daha kaygan dış ve iç yüzey ile daha düşük sürtünme değerleri yakalanarak s-tüpü silindirlerinde daha az enerji sarfiyatı değerleri elde edilmiştir. Bu sayede yükseltilmiş hidrolik verimliliği, daha düşük enerji kayıpları ve sürtünme ile oluşan ısıların azaltılması sağlanmış, sıcak iklimlerdeki uygulamalarda soğutma sorunları olmayan bir tasarım yakalanmıştır.
Daha esnek uygulama alanı, plc kontolü ve dinamik plc yazılımı farklı türlerde malzemeleri farklı püskürtme basıncı ve hızlarında tatbik etme esnekliği sağlar. Ayarlanabilir güç faktörü, piston hareket etme hızı, değişken katkı pompası debisi ile farklı slamp ve tane büyüklüğü olan beton karışımlarının istenilen yoğunluklarda uygulanmasını mümkün kılar. Makine bileşenlerinin farklı hızlarda çalışmasını sağlayan plc ve elektronik hız kontrol ünitesi kontrol paneli üzerindeki ayar potansiyometresi ile kolaylıkla ayarlanabilmektedir.
Valf kütüğü hidrolik devresinin basit ve düzenli hale getirilmesini sağlayıp, sistem verimliliğini arttırmak için özel dizayn edilmiştir. Sistem tasarlanırken hidrolik yağının en düşük dirençle hareket etmesi hedeflenmiş bu sayede en az hidrolik hortumu ile devre çözümlenmiştir. Azaltılmış hidrolik yolu ve devrenin basitleştirilmiş olması daha düşük iç direnç oluşumunu, dolayısıyla hidrolik akımı yönüyle daha yüksek hidrolik sistem stabilitesi, daha yüksek birim alana düşen basınç ve daha düşük termal katsayı elde edilmiştir.
Diğer Özellikler
Programlanabilir mantık denetleyici plc sistemin beynini teşkil ederek; kumanda
butonları, basınç sensörleri, silindirlerin pozisyon sensörleri, enerji ile ilgili
bilgiler, diğer sinyaller ve sair bilgileri biraraya getirerek motorların, pistonların
hareketini sağlayıp tüm gerekli kararları verir. Diagnostik endikatörleri ile her
türlü hata ve arıza kullanıcıya bildirilir. Bu özellik operatör ve şantiye güvenliği
yönüyle de ciddi kolaylıklar ve makine güvenliği sağlar.
Tersine çalışma hatalı besleme ve diğer nedenlerle oluşabilecek pompa ve
sistem tıkanıklıklarını kolaylıkla gidermeye yarayan önemli bir yeniliktir. Ayrıca
kullanım sonrası yapılacak temizleme işlemini kolaylaştırır. Kumanda konsolundaki
iki çift butonla idare edilen özellik, hortumda kalan yüzlerce kilogram malzemeyi
geri çekerek hortumun temizliğini sağlar. Adım adım ilerleme özelliği ile her silindirin
belli bir pozisyonda durmasını ve iç yüzelerin yıkanabilmesine olanak tanır.
Katkı pompası elektronik debi kontrolü ile katkı akışı hızı yüksek hassasiyetlerde
ayarlanabilmekte, farklı özelliklerdeki uygulamalarda prizlenme hızının kontrol
edilebilmesini kolaylaştırmaktadır. Katkı pompası motoru çalışma hızı elektronik
olarak, ac motor hız kontrol cihazı ve kontrol kabini üzerinde bulunan bir potansiyometre
ile kolaylıkla kontrol edilebilmekte, katkı maddesi akış hızı sıfırla 5litre/dak
aralığında ayarlanabilmektedir.
Katkı maddesi karıştırma sistemi özellikleri:
Hidrolik sistem özellikleri:
Kalite Belgesi
LPS-WSM-600 aşağıdaki AB direktifleri ile uyumludur :
98/37/EC |
: |
Makine güvenlik direktifi |
2006/95/EC |
: |
Düşük voltaj elektrik ekipmanı güvenliği direktifi |
87/404/EEC |
: |
Basit basınçlı kaplar Avrupa Uygunluğu güvenlik direktifi |
2004/108/EC |
: |
Elektromagnetik uyumluluk mevzuatı |
EN 60204 |
: |
Makineler için elektrik parçaları güvenliği normu |
EN 294 |
: |
Makine güvenliği, tehlikeli alanların önlenmesine yönelik güvenlik mesafeleri
normu |
EN 1050 |
: |
Risk değerlendirme prensipleri direktifi, Avrupa normu |